Comment des médecins hospitaliers ont offert un nouveau marché à la plasturgie Altiligérienne

 |   |  524  mots
(Crédits : DR)
Au Puy-en-Velay, le directeur du Centre hospitalier Emile Roux et sa collègue ont créé un modèle de surblouse pour faire face au Covid-19. Les industriels du département ont mis leur capacité de production au service de ce nouveau marché porteur.

A l'hôpital Emile Roux du Puy-en-Velay, on a manqué de tout, et surtout de surblouses. Généralement produites en Asie, elles n'arrivaient - et n'arrivent encore - qu'au compte-goutte. Les industriels ont adapté leurs outils de production pour répondre à ses besoins.

IPS, spécialisée dans la conception et la fabrication d'emballages industriels, a proposé son aide à Jean-Marie Bolliet, directeur du Centre hospitalier Emile Roux et président du Comité Stratégique du Groupement Hospitalier de Haute-Loire et à sa consoeur le Docteur Bouchra Hannoun, médecin hygiéniste du Centre Hospitalier.

"Mon directeur commercial était convaincu que l'on pouvait proposer mieux que les sacs poubelles qu'utilisaient les soignants pour se protéger au début de l'épidémie", se souvient Anthony Vacher, président d'IPS.

Les deux docteurs travaillent d'arrache pieds pour penser un modèle qui serait opérationnel. A l'issu d'une semaine d'essais et de tâtonnements, les deux médecins trouvent la solution : des manches boléro (un tube perforé) au dessus duquel l'agent hospitalier enfile une surblouse.

"Au total, nous avons mis au point ce produit en trois semaines : une bonne semaine pour penser le prototype et deux semaines pour la finalisation industrielle", résume Jean-Marie Bolliet.

L'habillage et le déshabillage de cette blouse étanche en deux pièces différentes sont un peu techniques : pour ces surblouses conçues dans l'urgence, un QR code et deux vidéos expliquent comment l'utiliser.

Deux modèles sont développés pour répondre aux demandes exponentielles dans les jours qui suivent la mise en production : un modèle dit "boléro" avec manchon unique et un modèle à plus grande capacité de production (manches adhésives). Pour les fabriquer, IPS modifie une première chaîne de production et livre les premières blouses au Puy-en-Velay.

Réactions en chaîne

En parallèle, Sofrep, une TPE de moins d'une dizaine de salariés, spécialisée dans la conception et fabrication de sachets plastiques sur mesure, reconvertit une de ses lignes de production pour fabriquer les manches.

"Pour ce projet nous avons investi en temps surtout et en ingéniosité ! Nous avons dû faire certains ajustements sur les chaînes de production", explique Claire VINCENT, responsable commerciale de Sofrep.

IPS produit désormais 200 000 blouses par jour.

"Nous avons embarqué dans le projet d'autres entreprises locales. Les volumes à fournir sont énormes : nous devrions monter jusqu'à 350 000 dans quelques mois. Outre la région Auvergne-Rhône-Alpes, les commandes arrivent désormais des ARS de toute la France et aussi de distributeurs de matériel médical. Ehpad, kiné, dentistes, mais aussi coiffeurs... beaucoup de métiers ont besoin de blouses", estime le dirigeant.

Fin juin, IPS investira dans une nouvelle chaîne de production et envisage peut-être une troisième ligne avant la fin de l'été avec probablement des recrutements à la clé.

"Tant que la demande existe, nous apporterons une réponse. C'est une opportunité à saisir, et la Haute-Loire est particulièrement bien placée pour le faire. Plus de 50 % de la production plasturgie en France est produite dans le département" reconnaît son directeur.

Réagir

Votre email ne sera pas affiché publiquement
Tous les champs sont obligatoires

Merci pour votre commentaire. Il sera visible prochainement sous réserve de validation.

 a le à :